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模具設(shè)計(jì)論文范文1

首先，根據(jù)型材截面質(zhì)心確定擠壓中心。根據(jù)金屬流動(dòng)特性，選擇扇形分流孔、四孔布置，橋?qū)?0mm，上模高100mm，下模80mm，經(jīng)理論計(jì)算驗(yàn)證分流橋強(qiáng)度合理。其次，根據(jù)擠壓筒規(guī)格選擇焊合室深度為20mm，底部圓角8mm，焊合角25°。第三，重點(diǎn)在模孔工作帶區(qū)段的劃分，因型材結(jié)構(gòu)特殊性，保證擠壓中心與型材質(zhì)心重合［2］;以金屬均勻流動(dòng)為前提，根據(jù)工程經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行區(qū)段劃分和工作的長(zhǎng)度計(jì)算［3］，型材模孔工作帶長(zhǎng)度分布如圖2所示。

2擠壓過(guò)程模擬

2.1模擬模型建立

將上述設(shè)計(jì)的擠壓模具結(jié)構(gòu)導(dǎo)入鋁型材專(zhuān)用擠壓模擬軟件hy-erxtrude中，對(duì)其擠壓過(guò)程進(jìn)行模擬。根據(jù)擠壓過(guò)程中金屬變形程度及流經(jīng)的區(qū)域建立模擬模型，按照不同區(qū)域劃分網(wǎng)格。工作帶部分網(wǎng)格最小0.4mm，擠壓坯料最大網(wǎng)格尺寸6mm，這樣避免了擠壓過(guò)程中金屬流動(dòng)而造成的網(wǎng)格畸變和重劃［4］。擠壓工藝參數(shù)設(shè)計(jì):擠壓筒直徑140mm，擠壓速度1mm/s，坯料預(yù)熱溫度480℃，模具預(yù)熱溫度460℃，擠壓比27.45，得出型材出口金屬流速結(jié)果如圖4所示。

2.2模擬結(jié)果分析

從型材出口金屬流速分布可知，T形懸臂部分的金屬流速慢僅15.58mm/s，而矩形空心的左上角流速過(guò)大達(dá)到37.76mm/s，速度相差過(guò)大，造成型材出口流速不均勻，使得型材扭曲變形，產(chǎn)品不合格。

3模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化及結(jié)果驗(yàn)證

3.1模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化

(1)從工作帶的長(zhǎng)度方面，根據(jù)型材出口的金屬流速分布情況，因T形懸臂部分的型材厚度為3.2mm，而其他部分為2.8mm，而且懸臂部分遠(yuǎn)離擠壓中心，金屬流速必然不均勻。因此調(diào)整工作帶長(zhǎng)度，微調(diào)懸臂橫梁部分的工作帶長(zhǎng)度到10mm，懸臂豎直部分中間工作帶長(zhǎng)度從8.7mm向兩側(cè)逐漸減小到6.8mm。優(yōu)化后的模孔工作帶如圖5所示。(2)采用分流孔來(lái)調(diào)整金屬流速［5］，將兩個(gè)分流橋分別向左上方，左下方平移2mm，使得橋中心向左平移，與擠壓中心更接近，這樣有利于金屬的均勻流動(dòng)，型材矩形部分的變形更均勻。同時(shí)，平移后右邊分流孔變大，懸臂T形部分不受分流橋的遮擋，金屬流動(dòng)更趨于均勻。優(yōu)化后的分流橋結(jié)構(gòu)如圖6所示。

3.2模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化模擬結(jié)果

保持?jǐn)D壓工藝參數(shù)不變，根據(jù)反復(fù)的擠壓過(guò)程模擬和結(jié)構(gòu)參數(shù)優(yōu)化，最后得到如圖7所示的型材金屬流速分布圖。從模擬結(jié)果可以看出型材流速得到很大的改善，很接近理論平均擠壓速度27.45mm/s，金屬流動(dòng)均勻，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

4結(jié)論

模具設(shè)計(jì)論文范文2

從幾類(lèi)膠塞的結(jié)構(gòu)及用途可以看出，膠塞生產(chǎn)具有批量大、尺寸要求嚴(yán)格及有潔凈和生物安全性要求的特點(diǎn)，針對(duì)這幾個(gè)特點(diǎn)，在膠塞模具設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮以下幾點(diǎn)：（1）膠塞屬于大批量生產(chǎn)的模型制品，因?yàn)槎嗲荒＞呱a(chǎn)效率高且能滿(mǎn)足生產(chǎn)需求，所以，模具設(shè)計(jì)時(shí)必須是多腔模具，設(shè)計(jì)模具時(shí)盡量占滿(mǎn)整個(gè)熱板。模具型腔之間的間距一般與產(chǎn)品尺寸保持+3.5～4mm，型腔呈交錯(cuò)排列。（2）膠塞尺寸要求嚴(yán)格，模具型腔及模具大板必須采用精密的加工技術(shù)才能滿(mǎn)足尺寸精度要求。模具型腔芯（簡(jiǎn)稱(chēng)模芯）與模具大板分別加工，然后鑲嵌在一起。（3）膠塞有潔凈和生物安全要求，硫化完成后的膠片，不宜采用撕邊和冷凍除邊工藝，否則剩余膠絲和膠粉末會(huì)因清洗困難而影響生物安全性。目前，通常采用連片硫化生產(chǎn)（分模邊厚度0.6～1.2mm）進(jìn)而采用冷沖切工藝，一次性切除分模邊，不留膠絲毛刺。（4）膠塞為含膠率高的純膠制品，所用膠料鹵化丁基膠及其他膠種必須采用抽真空平板硫化機(jī)或注射抽真空硫化機(jī)來(lái)生產(chǎn)，對(duì)硫化設(shè)備要求高，且必須為抽真空設(shè)備。（5）由于膠塞尺寸的嚴(yán)格性，化膠塞的面壓大于普通的橡膠制品，一般在100kg/cm2以上（普通橡膠制品為50kg/cm2左右）。（6）硫化模具除采用多腔設(shè)計(jì)外，由于沖切工藝的限制，多腔排布需要再分割沖切分區(qū)。（7）硫化前的半成品采用薄膠片進(jìn)行整模具覆蓋，對(duì)半成品尺寸及重量要求嚴(yán)格（長(zhǎng)寬尺寸誤差±1mm，厚度誤差±0.1mm，重量誤差±5g）。（8）由于采用連片生產(chǎn)，半成品膠片精度高，一般只在模具大板周邊設(shè)計(jì)溢膠槽。（9）膠料的收縮率通常根據(jù)膠種不同、含膠率不同、配方不同、硫化條件不同，將根據(jù)實(shí)驗(yàn)實(shí)際測(cè)定后確定，經(jīng)驗(yàn)值一般在1.8%～2.8%之間。（10）模具定位通常采用4個(gè)定位銷(xiāo)定位，模具固定在硫化機(jī)熱板上，硫化機(jī)采用大開(kāi)檔結(jié)構(gòu)，便于放入和取出膠片。（11）為了提高效率，硫化機(jī)熱板盡量采用大臺(tái)面、大噸位的平板硫化機(jī)。硫化模具尺寸變大，模具加工困難也相應(yīng)增大。目前我公司的膠塞模具尺寸達(dá)到1300mm×600mm×100mm的模腔數(shù)量多達(dá)2352腔/模。

2膠塞模具的結(jié)構(gòu)組成及加工方法

根據(jù)以上膠塞模具的特點(diǎn)進(jìn)而可以設(shè)計(jì)出膠塞模具的結(jié)構(gòu)，通常膠塞模具均采用二開(kāi)模、多腔鑲芯技術(shù)。模具由上模具大板、上模芯、下模具大板、下模芯、定位銷(xiāo)及定位套組成。

2.1上模具大板與下模具大板上模具大板的典型結(jié)構(gòu)如圖8所示，下模具大板的典型結(jié)構(gòu)如圖9所示。上模具大板與下模具大板的主要功用是固定和連接上模芯與下模芯，它們與上下模芯之間通常采用H6/k5配合。上模具大板通常設(shè)分區(qū)線，目的是便于硫化后分片和沖切。下模具大板內(nèi)腔設(shè)預(yù)留分模邊，分模邊的厚薄將根據(jù)膠料硫化時(shí)的流動(dòng)特性來(lái)確定，通常為0.5～1mm。下模具大板周邊設(shè)溢膠槽，滿(mǎn)足半成品重量誤差需求，生產(chǎn)合格產(chǎn)品。上模具大板與下模具大板將根據(jù)不同直徑形狀及厚度的產(chǎn)品，選用不同排布形式與厚度，排布形式有直排型和交錯(cuò)排列型，在同樣模板面積上，交錯(cuò)排列型的生產(chǎn)效率比直排型提高7.5%，因此只要結(jié)構(gòu)允許，應(yīng)盡量采用交錯(cuò)排列形式。上下模具大板的加工通常采用坐標(biāo)鏜床或加工中心一次完成上下模具大板坐標(biāo)孔的加工。

2.2上模芯與下模芯上模芯典型結(jié)構(gòu)如圖10所示，下模芯結(jié)構(gòu)如圖11所示。上下模芯是膠塞硫化成型最關(guān)鍵的部件，它的加工質(zhì)量直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量。膠塞模具是多腔模具，模芯數(shù)量巨大，目前我公司腔數(shù)最多的可達(dá)2352腔/模，因此模芯的一致性要求很高，對(duì)于簡(jiǎn)單型腔的產(chǎn)品，一般采用數(shù)控車(chē)床生產(chǎn)，而對(duì)于復(fù)雜型腔的產(chǎn)品除采用數(shù)控車(chē)床加工外，還必須輔以電火花等加工方法來(lái)完成其加工，還有個(gè)別型腔復(fù)雜的產(chǎn)品采用鑲嵌法生產(chǎn)，但質(zhì)量和一致性很難保證。

2.3定位銷(xiāo)與定位套定位銷(xiāo)與定位套的結(jié)構(gòu)如圖12所示，由于多腔模具的特殊性，通常1套模具一般只有4對(duì)定位銷(xiāo)與定位套對(duì)上下模具進(jìn)行定位，上下大板的定位套與定位銷(xiāo)孔通常在坐標(biāo)鏜床或加工中心與模芯孔一次加工完成，定位銷(xiāo)、定位套與大板采用H7/n6配合，銷(xiāo)與套之間采用H7/g6配合。

3膠塞模具裝配與使用過(guò)程的常見(jiàn)問(wèn)題與處理方法

膠塞模具零件加工完成后，就可進(jìn)行模具裝配工作，膠塞模具的裝配有其特殊性，主要應(yīng)注意以下幾個(gè)方面的問(wèn)題。

3.1模具大板與模芯的裝配精度問(wèn)題由于膠塞模具是多腔鑲芯模具，模芯與大板裝配配合精度要一致，盡管圖紙標(biāo)注尺寸是一致的，但實(shí)際加工過(guò)程會(huì)出現(xiàn)一些偏差，這些偏差就會(huì)造成模板與模芯配合尺寸不一致。配合過(guò)緊會(huì)使得模板變形，進(jìn)而影響硫化產(chǎn)品的精度；配合過(guò)松會(huì)導(dǎo)致模芯與模板之間積膠，進(jìn)而使硫化產(chǎn)品產(chǎn)生毛邊。為了解決模板變形問(wèn)題，一般采用加厚模具大板的辦法來(lái)解決，但過(guò)厚的模板會(huì)給更換模具和抽真空帶來(lái)困難。

3.2模芯加工的一致性問(wèn)題模芯內(nèi)腔加工的不一致會(huì)造成膠塞產(chǎn)品不一致，而不一致的膠塞會(huì)造成藥品自動(dòng)分裝生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)不暢，導(dǎo)致膠塞大批退貨。因此，膠塞模芯內(nèi)腔尺寸的一致性是膠塞模具最關(guān)鍵的一環(huán)。通常通過(guò)模芯加工后的尺寸檢查和硫化膠塞產(chǎn)品尺寸檢查環(huán)節(jié)來(lái)控制產(chǎn)品尺寸。

3.3預(yù)留分模邊與最終硫化產(chǎn)品分模邊的關(guān)系由于多腔膠塞模具設(shè)計(jì)屬于半開(kāi)放模具，盡管半成品尺寸及重量控制嚴(yán)格，但最終硫化的膠片還會(huì)出現(xiàn)多余膠料溢出現(xiàn)象，正是這些膠料的溢出造成了預(yù)留分模邊與最終硫化產(chǎn)品分模邊存在差異，這些因素在模具設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮，按經(jīng)驗(yàn)值一般在0.15～0.20mm之間。

3.4預(yù)留分模邊內(nèi)槽尺寸與模芯最小距離的問(wèn)題在多腔模具的邊緣經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)硫化后的膠塞變形或尺寸不合格的問(wèn)題，造成這種問(wèn)題的主要原因是分模邊內(nèi)槽邊緣與模芯距離過(guò)近造成，適當(dāng)加大該尺寸就能解決這個(gè)問(wèn)題，因此膠塞模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)特別注意這個(gè)問(wèn)題。

3.5硫化機(jī)面壓與熱板精度的影響由于膠塞尺寸的嚴(yán)格性，硫化機(jī)面壓必須足夠大，才能硫化出合格產(chǎn)品，面壓一般在100kg/cm2以上比較合適，低于此數(shù)據(jù)會(huì)造成合格率降低、膠塞厚度不均等問(wèn)題。熱板精度低的硫化機(jī)，不僅不能生產(chǎn)出合格的膠塞產(chǎn)品，還會(huì)對(duì)模具造成永久傷害，嚴(yán)重者會(huì)造成模具報(bào)廢。因此，膠塞生產(chǎn)盡量采用高精度、高壓力的硫化機(jī)。

3.6形狀復(fù)雜的非回轉(zhuǎn)體產(chǎn)品上下模芯定位及對(duì)正問(wèn)題由于多腔膠塞模具的模芯外形一般為回轉(zhuǎn)圓柱體，當(dāng)膠塞本身結(jié)構(gòu)為回轉(zhuǎn)體時(shí)，上下模芯可以隨意安裝，而對(duì)于形狀復(fù)雜的非回轉(zhuǎn)體膠塞來(lái)說(shuō)，上下模芯必須按一定的方向排列固定，才能生產(chǎn)出合格的膠塞產(chǎn)品，這種情況下，一般要對(duì)加工模芯做好定位，否則會(huì)給后期裝配和生產(chǎn)帶來(lái)很多困難。

3.7溢膠槽、定位銷(xiāo)、定位套、模具與熱板固定螺孔尺寸的位置干涉問(wèn)題膠塞多腔模具的設(shè)計(jì)原則是盡量讓模具占滿(mǎn)整個(gè)熱板，但必須留足溢膠槽、定位銷(xiāo)、定位套、模具與熱板固定螺孔的位置，這些功能部件必須獨(dú)立，不得互相干涉，否則會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，甚至?xí)斐赡＞邎?bào)廢。

3.8膠塞偏心問(wèn)題多腔模具最容易出現(xiàn)和最難解決的問(wèn)題就是產(chǎn)品偏心，一般加工精度和裝配方法都會(huì)影響產(chǎn)品的同心度，這兩點(diǎn)尤其要注意。

4結(jié)語(yǔ)

模具設(shè)計(jì)論文范文3

隨著手機(jī)行業(yè)發(fā)展的變遷，中國(guó)早已成為世界手機(jī)塑料制件的生產(chǎn)基地。盡管我國(guó)的注塑模設(shè)計(jì)在近幾年得到了快速的發(fā)展，但是我國(guó)注塑模具在設(shè)計(jì)制造水平等方面要比德、美、日、法等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家還是要落后許多，主要表現(xiàn)在以下的幾個(gè)方面。

（1）供給和需求不平衡

當(dāng)今國(guó)內(nèi)自配率不足，可以看到低檔模具供過(guò)于求，中高檔模具自配率不足60%。盡管中國(guó)模具工業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，供不應(yīng)求的問(wèn)題還是比較突出的，其主要缺口集中于精密、長(zhǎng)壽命、大型、復(fù)雜模具領(lǐng)域。因?yàn)樵谀＞邏勖⒕取⒅圃熘芷诩吧a(chǎn)能力等各個(gè)方面，我國(guó)與國(guó)際平均水平和發(fā)達(dá)國(guó)家仍有較大差距，因此，每年需要大量進(jìn)口模具。

（2）人才與科技發(fā)展不相適應(yīng)

模具行業(yè)不同于其他的一般行業(yè)，是一種技術(shù)密集，資金密集的產(chǎn)業(yè)之一。盡管我國(guó)在模具設(shè)計(jì)中已經(jīng)使用CAE模擬分析，但是我國(guó)人才的發(fā)展速度跟不上行業(yè)的發(fā)展速度，現(xiàn)在缺乏各種能把握運(yùn)用新技術(shù)或者高級(jí)模具鉗工等高技術(shù)人才。同時(shí)，由于基礎(chǔ)差、投入少，缺乏一種長(zhǎng)期可持續(xù)發(fā)展的觀念導(dǎo)致我國(guó)模具產(chǎn)品及其生產(chǎn)工藝，工具（硬件和軟件），裝備的設(shè)計(jì)，研發(fā)（包括軟件二次開(kāi)發(fā)）和自主創(chuàng)新能力的薄弱。跟發(fā)達(dá)國(guó)家比起來(lái)，我國(guó)模具CAD/CAE/CAM的技術(shù)水平還很低，主要表現(xiàn)在軟件開(kāi)發(fā)的進(jìn)度和水平低，CAE/CAM發(fā)展跟不上CAD，整體應(yīng)用水平低，缺乏CAD/CAE/CAM知識(shí)的集成。

（3）標(biāo)準(zhǔn)化的程度低

長(zhǎng)期以來(lái)，我國(guó)的注塑模設(shè)計(jì)受到了“大而全”、“小而全”的影響，模具行業(yè)的觀念落后，難以完成較大規(guī)模的模具成套訂單，與國(guó)際水平相差很遠(yuǎn)。雖然有的企業(yè)引起了國(guó)外的先進(jìn)加工設(shè)備，但是總的裝備水平與國(guó)外企業(yè)相比，依然是望塵莫及，設(shè)備控制率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國(guó)外的企業(yè)低很多，CAE、CAPP的普及率就更加低了。另外，模具標(biāo)準(zhǔn)化水平低，沒(méi)有針對(duì)同一領(lǐng)域的產(chǎn)品建立針對(duì)的數(shù)據(jù)庫(kù)，標(biāo)準(zhǔn)件的品種規(guī)格少且應(yīng)用水平低，高品質(zhì)的都依賴(lài)進(jìn)口，設(shè)計(jì)現(xiàn)狀如下表所示。這些都影響和制約著我國(guó)模具發(fā)展和質(zhì)量的提高。

（4）材料等相關(guān)技術(shù)落后

模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會(huì)影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國(guó)產(chǎn)模具鋼與國(guó)外進(jìn)口鋼相比，無(wú)論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。

（5）企業(yè)管理落后與技術(shù)的進(jìn)步

我國(guó)模具企業(yè)的管理落后主要體現(xiàn)在生產(chǎn)組織方式及信息化采用等方面。以模具為核心的產(chǎn)業(yè)鏈各個(gè)環(huán)節(jié)的協(xié)同發(fā)展不足，尤其是材料的發(fā)展明顯滯后，國(guó)內(nèi)模具材料在品種、質(zhì)量和數(shù)量上都不能滿(mǎn)足模具生產(chǎn)的需要，高檔模具和出口模具的材料基本上都是靠進(jìn)口的。模具上游的各種裝備（機(jī)床、工夾量刃具、檢測(cè)、熱處理和處理設(shè)備等）和生產(chǎn)手段（軟件、輔料、損耗件等）以及下游的成形材料（各種塑料、橡膠、板材、金屬與非金屬及復(fù)合材料等）和成形裝備（橡塑成形設(shè)備、沖壓設(shè)備、鑄鍛設(shè)備等），甚至包括影響模具發(fā)展的物流及金融等產(chǎn)業(yè)鏈的各個(gè)環(huán)節(jié)大都分屬于各有關(guān)行業(yè)，大都聯(lián)系不夠密切，配合不夠默契，協(xié)同程度較差，這就造成了對(duì)模具工業(yè)發(fā)展的制約。

2影響我國(guó)手機(jī)注塑模模具設(shè)計(jì)效率的因素

（1）模具設(shè)計(jì)工程師流動(dòng)較大

在當(dāng)前的模具行業(yè)中，模具設(shè)計(jì)人員的流動(dòng)是非常大的，每個(gè)公司的設(shè)計(jì)思路又不盡相同，這就直接會(huì)影響到模具設(shè)計(jì)的效率。因?yàn)樵谀＞咴O(shè)計(jì)人員流動(dòng)的過(guò)程會(huì)使得模具設(shè)計(jì)人員的素質(zhì)總體偏低，因此在控制模具設(shè)計(jì)效率的問(wèn)題上會(huì)缺乏準(zhǔn)確性。此外，人員的經(jīng)常變動(dòng)必將使得模具設(shè)計(jì)的完成水平處于良莠不齊的狀態(tài)，這就必將影響到模具設(shè)計(jì)的效率。

（2）模具設(shè)計(jì)師的主動(dòng)性不夠。

因?yàn)槟＞咴O(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)師對(duì)工作的熱情不夠，每天都只是按要求完成任務(wù)，所以也就很難創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出高質(zhì)量的模具。同時(shí)，熱情的不夠也會(huì)使設(shè)計(jì)人員設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)過(guò)于固定而缺乏一定的變通和創(chuàng)新，必將嚴(yán)重影響到模具設(shè)計(jì)的效率以及質(zhì)量。

（3）設(shè)計(jì)師的設(shè)計(jì)水平普遍不高

在當(dāng)前的模具設(shè)計(jì)崗位上，很多的設(shè)計(jì)師是通過(guò)專(zhuān)科院校專(zhuān)門(mén)培訓(xùn)出來(lái)的，對(duì)軟件的操作非常熟悉，但是對(duì)設(shè)計(jì)的思想理論沒(méi)有自己的把握和見(jiàn)解。因?yàn)椋捎谒麄儗?duì)模具設(shè)計(jì)核心技術(shù)的不熟練也將導(dǎo)致模具設(shè)計(jì)的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，而且設(shè)計(jì)的方案也可能會(huì)有各種各樣的問(wèn)題，這就有可能在主管檢查過(guò)后還要進(jìn)行不斷的修改，從而嚴(yán)重影響到模具設(shè)計(jì)的總體效率。

（4）公司模具設(shè)計(jì)沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化

如今，由于快速發(fā)展的手機(jī)市場(chǎng)導(dǎo)致手機(jī)生產(chǎn)商對(duì)產(chǎn)品需求的多樣性不斷的增加，因此模具的更新?lián)Q代也在不斷的加快。各個(gè)手機(jī)制造商和模具設(shè)計(jì)公司承擔(dān)著繁重的模具設(shè)計(jì)任務(wù)，對(duì)于手機(jī)這一類(lèi)產(chǎn)品經(jīng)常有很多相似的結(jié)構(gòu)，但因公司沒(méi)有把類(lèi)似產(chǎn)品進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化分類(lèi)建庫(kù)，在設(shè)計(jì)過(guò)程中有很多重復(fù)的而且緩慢的人工設(shè)計(jì)部分耗時(shí)太多，耗時(shí)結(jié)構(gòu)如表1所示。這也使得設(shè)計(jì)師在模具設(shè)計(jì)的過(guò)程中不得不做很多重復(fù)性的工作，降低了模具設(shè)計(jì)效率。

（5）設(shè)計(jì)軟件的不足

現(xiàn)在公司進(jìn)行模具設(shè)計(jì)的輔助軟件大部分用的是SiemensPLMSoftware公司出品的UG，盡管該軟件已經(jīng)做到非常完善了，但是在公司具體的應(yīng)用過(guò)程中依然有很多的不足，工程師在設(shè)計(jì)的過(guò)程中有很多設(shè)計(jì)要經(jīng)過(guò)繁瑣的操作而不是一蹴而就的快捷，這就導(dǎo)致模具設(shè)計(jì)的效率不得不有所降低。

3提高我國(guó)手機(jī)注塑模設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)效率的探討

隨著科技的發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步，模具早已經(jīng)是制造業(yè)的重要工藝裝備。在競(jìng)爭(zhēng)激烈的手機(jī)市場(chǎng)中，誰(shuí)能提高自己的生產(chǎn)設(shè)計(jì)效率，誰(shuí)就能第一時(shí)間的占領(lǐng)市場(chǎng)，因此手機(jī)模具的設(shè)計(jì)速度是所有公司追逐的目標(biāo)。我國(guó)模具技術(shù)已經(jīng)得到了很大的發(fā)展，但總體來(lái)說(shuō)與國(guó)際先進(jìn)水平相比尚有10年以上的差距，設(shè)計(jì)的速度也比先進(jìn)國(guó)家也慢了很多。由于模具技術(shù)的落后必將使得手機(jī)的生產(chǎn)和上市受到影響，所以我國(guó)手機(jī)注塑模具設(shè)計(jì)技術(shù)的發(fā)展是手機(jī)模具行業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。注塑模具種類(lèi)繁多，不同種類(lèi)的技術(shù)要求也是不一樣的，經(jīng)過(guò)調(diào)查總結(jié)，我國(guó)注塑模具模未來(lái)必將朝著下列方向不斷發(fā)展進(jìn)步。

（1）手機(jī)注塑模模具設(shè)計(jì)特點(diǎn)

隨著電子行業(yè)的快速發(fā)展，手機(jī)已經(jīng)成為一個(gè)快消品。因此其在當(dāng)今市場(chǎng)更新?lián)Q代的速度非常快，產(chǎn)品的快速更換對(duì)模具行業(yè)的發(fā)展也是一個(gè)很大的機(jī)遇和挑戰(zhàn)。因此手機(jī)注塑模就進(jìn)入了多品種小批量生產(chǎn)時(shí)代，人們要求模具的生產(chǎn)周期越短越好，由此可以看出快速經(jīng)濟(jì)模具將有廣闊的發(fā)展前景。

（2）熱流道、氣輔模具技術(shù)的發(fā)展

今天的模具行業(yè)里面采用熱流道技術(shù)無(wú)疑是提高塑料制件生產(chǎn)率和質(zhì)量有效途徑，而且相比于傳統(tǒng)模具，熱流道還能大幅度節(jié)約原材料。熱流道技術(shù)在國(guó)外的塑料模具中占了50%，有的國(guó)家已經(jīng)達(dá)到了80%以上，都得到了良好的效果。另外，氣體輔助注射成型也具有很大的優(yōu)點(diǎn)，如：注射壓力低，制品翹曲變形小，表面的質(zhì)量較好且易于注塑出壁厚跨度比較大的制件。所以它不但可以降低成本，最重要的是可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，手機(jī)外殼模具采用熱流道或者氣輔模具，將可以在低成本的情況下得到高質(zhì)量的產(chǎn)品。

（3）提高手機(jī)注塑模模具設(shè)計(jì)的效率方法

模具設(shè)計(jì)論文范文4

從塑件形狀和產(chǎn)品外觀要求可看出，分型面只能選擇在塑件上大面為一平面。整個(gè)塑件包含在動(dòng)模板內(nèi)，定模中心凸起部分成型塑件上表面所有沉孔、凹臺(tái)。模具型腔內(nèi)的排氣靠模具本身分型面及動(dòng)模型腔中心左右兩側(cè)鑲塊（12件）與動(dòng)模板之間拼縫、動(dòng)模型腔頂桿孔與頂桿間隙、動(dòng)模型腔與圓型芯之間配合間隙等等都可以起到排氣作用。此外，如圖3所示，借助CAE分析軟件Moldflow的分析結(jié)果，合理布置其余頂桿位置，既能平穩(wěn)地頂出零件又起到較好排氣效果。

2模芯的設(shè)計(jì)

綜合塑件的外觀要求及結(jié)構(gòu)工藝性、模具的結(jié)構(gòu)和降低加工難度和成本等因素，定模模采用整體結(jié)構(gòu)，整個(gè)定模選用國(guó)產(chǎn)預(yù)硬P20鋼。由于動(dòng)模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，采用鑲拼結(jié)構(gòu)，動(dòng)模鑲件件12（兩件）、圓型芯件10（3件）及動(dòng)模板均采用相同材料為國(guó)產(chǎn)預(yù)硬P20鋼。由于塑件下表面有6處螺紋嵌件，因此螺紋嵌件旋入可以反復(fù)拆卸的螺紋鑲件上，放入對(duì)應(yīng)位置頂桿孔內(nèi)，采用滑動(dòng)配合，開(kāi)模時(shí)隨塑件一起被托處模具外，最后采用機(jī)外拆卸。螺紋鑲件選用韌性好、不易斷裂，適合反復(fù)拆卸的材料不銹鋼2Cr13。

3澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

3.1澆注系統(tǒng)的尺寸確定由于塑件本身材料特殊性，流動(dòng)性極差、成型模溫高，因此模具采用一模一件，直澆口進(jìn)料，直澆口小端直徑Ф6.5，錐度8º，加之塑件外觀不能有澆口痕跡，因此直澆口只能選擇在上表面矩形沉臺(tái)內(nèi)，直澆道與模具大型腔直接連通，無(wú)需分流道板與動(dòng)模板的連通。

3.2模具的CAE分析如圖3所示，由于塑件投影面較大，壁厚差別較大，模具設(shè)計(jì)中澆注系統(tǒng)的流程比較長(zhǎng)，填充時(shí)間相對(duì)會(huì)長(zhǎng)一些，模具需要進(jìn)行CAE分析驗(yàn)證，圖3是借助CAE分析軟件Moldflow的MPA模塊與分析結(jié)果，驗(yàn)證模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理與否。通過(guò)模流分析直觀反映填充時(shí)間、成型缺陷如氣旋、氣泡、合料紋所在部位，為后續(xù)模具設(shè)計(jì)提供參考。

4.結(jié)束語(yǔ)

模具設(shè)計(jì)論文范文5

正常情況下厚而大橡膠制品抑制縮邊，在工藝上主要為放慢膠料熟化和低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化，但對(duì)于豎向剛度、水平剛度和密實(shí)度要求高的橡膠制品，如板式橡膠支座，尤其是低硬度的減隔震橡膠支座、高阻尼橡膠支座，仍然不能解決縮邊問(wèn)題。經(jīng)研究得知，縮邊的產(chǎn)生是由于制品在硫化過(guò)程中，膠料導(dǎo)熱性差，內(nèi)外部膠料交聯(lián)速度不同，膨脹不一，外部膠料先硫化先交聯(lián)，內(nèi)部膠料后硫化后交聯(lián)，后受熱膨脹的內(nèi)部橡膠擠破已硫化好的外部橡膠，產(chǎn)生的縮邊。若加大外部橡膠表面壓力（即增大外部橡膠流動(dòng)阻力），提高模具配合面的配合高度和精度，阻止外部膠料被擠破，就可抑制縮邊，但模具配合高度（H）加大和配合精度提高，會(huì)加大模具制造成本，給操作人員啟模帶來(lái)困難。為此本文按膠料硬度和模具配合口高度分別分組，做了大量的試驗(yàn)對(duì)比工作，得出對(duì)抑制縮邊比較合理的膠料邵爾A硬度與模具配合口高度的對(duì)應(yīng)關(guān)系。，硬度較大時(shí)，模具配合口高度較小，硬度較小時(shí)，高度較大。說(shuō)明對(duì)于低硬度橡膠制品有一定的抑制縮邊效果，但還存在輕微的縮邊。對(duì)此本工作又運(yùn)用常規(guī)傳統(tǒng)密封原理，在模具配合部位加入一種密封圈，用多種密封材料和在模具配合部位不同位置處加密封圈進(jìn)行了大量對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果用一種軟金屬作為密封材料。經(jīng)驗(yàn)證，兩者的有機(jī)結(jié)合使模具從根本上抑制了縮邊現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高了該類(lèi)產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量。

2控制模具溫度，均衡硫化

減隔震橡膠制品硫化條件較苛刻，一般采用低溫長(zhǎng)時(shí)間、分段升溫硫化法。模具外表溫度不能反映模具內(nèi)部溫度，更不能反映產(chǎn)品內(nèi)部溫度。若要真正控制產(chǎn)品硫化溫度，縮小產(chǎn)品內(nèi)部硫化溫度與模具內(nèi)部溫度的差別，那么減隔震橡膠制品的成型模具在適當(dāng)位置必須設(shè)置測(cè)溫孔，嚴(yán)格控制硫化溫度。經(jīng)多次實(shí)踐證明，模具上設(shè)置測(cè)溫孔，在該孔中放入熱電偶測(cè)溫頭，可大大縮小模具上、下面表面和中部溫度梯度，及產(chǎn)品表面和中心溫度梯度的誤差，并能準(zhǔn)確反映產(chǎn)品內(nèi)部的硫化溫度。控制好硫化溫度：（1）能控制膠料裝模速度，防止產(chǎn)生早期焦燒；（2）能實(shí)現(xiàn)低溫長(zhǎng)時(shí)間、分階段升溫硫化，確保硫化充分，不欠硫不過(guò)硫，分階段降溫出模；（3）能控制緩壓（亦稱(chēng)放氣）時(shí)機(jī)，有利于排放膠料中的空氣、水蒸氣和低分子揮發(fā)物，即揮發(fā)組分的自由析出；（4）能解決褶印、硫化不透、縮邊和凹凸變形。里外硫化溫度不均衡是產(chǎn)生縮邊的直接外因之一。

3提高模具強(qiáng)度，解決褶印和凹凸變形

減隔震橡膠制品的性能和結(jié)構(gòu)決定了對(duì)模具強(qiáng)度的高要求，除了要有足夠的抗拉和抗彎強(qiáng)度之外，還要有足夠的剛度。減隔震橡膠制品硫化壓力理論上說(shuō)越大越好。模具強(qiáng)度越大模具體積和制造成本就越大；模具強(qiáng)度不夠，模具本身易產(chǎn)生變形和配合面間隙加大，導(dǎo)致減隔震橡膠制品易產(chǎn)生縮邊。模具強(qiáng)度越低，硫化壓力越低；模具剛度越低產(chǎn)生的間隙越大。硫化壓力不足會(huì)導(dǎo)致減隔震橡膠制品產(chǎn)生空洞、汽包、褶印、縮邊和凹凸變形。硫化壓力不足會(huì)導(dǎo)致減隔震橡膠制品的物理性能指標(biāo)達(dá)不到要求。

4結(jié)論

模具設(shè)計(jì)論文范文6

由于零件在實(shí)際加工中存在多種問(wèn)題，無(wú)法滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，無(wú)法對(duì)油進(jìn)行密封，必須對(duì)加工工藝進(jìn)行改進(jìn)。通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)要求再次進(jìn)行分析，只有放棄焊接工藝，采用一次成形才能避免焊接變形及熱處理變形。因此對(duì)原工藝改進(jìn)為：下料成形車(chē)加工旋壓成形車(chē)加工手工校正。（1）下料、成形與前述工序相同。（2）旋壓成形。在車(chē)床上采用滾輪將零件另一面壓靠在凸模上，得到所需型面，如圖9所示。（3）車(chē)加工。旋壓成形后用壓蓋壓緊零件，在車(chē)床上將成形后零件的余量去除，如圖10所示。（4）手工校正。因零件為半封閉形狀，取出零件時(shí)會(huì)產(chǎn)生輕微變形，需手工消除變形，最終得到圖11所示零件。第一次成形時(shí)將零件的一端型面成形（見(jiàn)圖3），在車(chē)床上使用固定在刀架上的小滾輪將另一端型面旋壓成形（見(jiàn)圖9），車(chē)加工將余量去除得到圖11所示零件。

2模具設(shè)計(jì)

從成形工藝分析，改進(jìn)后的成形工藝需要2副模具，第一副模具為拉深模，如圖12所示；第二副模具為校正模，如圖13所示；2套車(chē)加工夾具，即1套有單邊型面的車(chē)加工夾具，如圖14所示；1套全型面夾具（見(jiàn)圖10）。

圖12所示模具主要是將板料拉深到圖3所需形狀，工作過(guò)程：上模上行，頂板14將內(nèi)、外頂板頂出與凸模平齊，將板料放在內(nèi)、外頂板上；上模下行，壓住板料向下拉深得到所需零件。因該零件采用拉深成形后，在車(chē)床上將余量去除，然后進(jìn)行旋壓成形，再進(jìn)行車(chē)加工去除余量，這些工作都在車(chē)床上完成，因此為減少零件變形，盡可能減少零件裝夾次數(shù)，校正模具有校正功能的同時(shí)，還必須具有夾具功能，結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖13．基座1安裝在車(chē)床三爪卡盤(pán)上，旋壓成形時(shí)將校正模的壓蓋3取下，僅用凸模4將零件壓緊，凸模靠螺釘固定在基座上，由于凸模為分塊式(見(jiàn)圖15)，在凸模內(nèi)用限位塊5進(jìn)行限位，限位塊5靠螺釘與基座1固定，將滾輪固定在刀架上，車(chē)床主軸旋轉(zhuǎn)后用小滾輪從根部開(kāi)始逐漸向主軸中心移動(dòng)，直到最終成形所需零件型面，如圖16所示。旋壓成形后再將壓蓋3裝上，在500kN液壓機(jī)上使零件型面完全壓緊貼合凸模，起校正作用，然后將校正模裝在車(chē)床上進(jìn)行車(chē)加工，壓蓋3與基座靠定位銷(xiāo)和螺釘固定。